Industriebodenbeschichtung
Industriebodenbeschichtungen werden in vielen Bereichen eingesetzt und müssen unterschiedliche Aufgaben und Anforderungen erfüllen.
Von einer hochbelastbaren Beschichtung in einem Industriebetrieb bis hin zu einer dekorativen Beschichtung in einer Ausstellungshalle, eine Bodenbeschichtung mit Chemikalienbeständigkeit oder einen Boden, der elektrisch ableitfähig ist – wir haben das richtige Angebot für Sie.
In Arbeitsbereichen mit einer erhöhten Rutschgefahr beschichten wir Ihren Boden mit einer rutschhemmenden Oberfläche.
Die Auswahl für die richtige Beschichtung richtet sich nach Ihren Ansprüchen und Erfordernissen sowie den örtlichen Gegebenheiten.
Je nach Bedarf wird eine langjährig bewährte Epoxidharz- oder Polyurethan- Beschichtung eingesetzt.
Durch die große Auswahl an Standardfarben haben Sie viele Gestaltungsmöglichkeiten.
Mit Hilfe des richtigen Beschichtungssystems können folgende Eigenschaften erreicht werden:
Hohe bis extreme mechanische Belastbarkeit
Chemische Beständigkeit
Elektrische Ableitfähigkeit
Rutschhemmende Beschichtung
Keine Staubentwicklung
Leichtes Reinigen
Farbige Gestaltung von Arbeitsbereichen
Längere Nutzungsdauer
Nach Besichtigung Ihres Bodens erstellen wir ein Angebot nach Ihren Wünschen und Anforderungen für Ihre individuelle Beschichtung.
So entsteht ein Industrieboden
Untergrundprüfung
Der vorhandene Untergrund wird vor dem Einbau auf seine Eignung untersucht. Dazu gehören folgende Prüfungen:
Tragfähigkeit des Untergrundes
Trockenheit/Feuchtigkeit
Saugverhalten
Oberflächenfestigkeit (Haftzugsfestigkeit)
Risse und Fugen
Hohlstellen
Untergrundprüfung
Aufkleben einer dampfdichten PE-Folie . Bei aufsteigender Feuchtigkeit kondensiert auf der Folienunterseite Wasserdampf.
Entnahme einer Materialprobe aus dem Untergrund und anschließendes Zerkleinern der Materialprobe mit einem Hammer in einem Mörser.
Einfüllen der Materialprobe zusammen mit einer Carbidpatrone in das Prüfgerät . Nach der Reaktion des Carbits mit der Materialprobe wird der Feuchtegehalt auf der Meßeinrichtung abgelesen.
Mit dem Haftzugsprüfgerät wird die Oberflächenfestigkeit des Bodens festgestellt. Die Haftzugsfestigkeit sollte mindestens 1,5 N/mm² betragen.
Untergrundvorbehandlung
Der Untergrund wird für die Beschichtung durch unterschiedliche Verfahren vorbereitet. Dazu gehören unter anderem Fräsen, Kugelstrahlen oder Schleifen.
Wenn erforderlich, müssen z.B. ölbelastete Untergründe ausgestemmt und die offenen Stellen wieder mit Beton oder einem Spezialestrich verschlossen werden.
Hallenboden vor der Beschichtung
Untergrundvorbehandlung durch Kugelstrahlen. Einsatz einer Maschine mit einer Arbeitsbreite von ca. 60 cm sowie ein Schleifer für die Randbereiche und Nischen.
Fläche vor und nach der Untergrundvorbehandlung | Sichtbarer Riß nach der Untergrundvorbehandlung
Fertige Fläche nach dem Kugelstrahlen.
Haftbrücke / Grundierung
Als nächster Arbeitsschritt wird, je nach Erfordernis, die Grundierung oder eine Kratzspachtelung aufgebracht.
Aufbringen der Grundierung
Beschichtung
Zum Schluss erfolgt das Aufbringen der Endbeschichtung. Die erforderlichen Arbeitsgänge sind abhängig von dem ausgewählten Beschichtungssystem. Je nach Erfordernis müssen 1-4 Arbeitsgänge erbracht werden.
Einbau der Polyurethanharzbeschichtung
Spätere Nutzung
Arten
Industrieböden unterliegen unterschiedlichen Anforderungen. Je nach Beanspruchung bieten wir folgende Möglichkeiten der Beschichtung:
Imprägnierung
Bei der Imprägnierung schließen wir die offenen Poren von saugfähigen Untergründen wie z.B. Beton oder Estrich. Hierzu verwenden wir niedrigviskose Harze.
Diese Imprägnierung schafft eine verfestigte Oberfläche – das Eindringen von Ölen, Fetten, Kühlmitteln usw. wird verhindert.
Die Oberfläche behält weiterhin ihre Struktur bei und die Staubbildung wird verringert.
Versiegelung
Durch eine Versiegelung erhalten Böden einen geschlossenen Film in einer Stärke von 0,2 bis 0,3 mm an der Oberfläche.
Zusätzlich zu den Eigenschaften der Imprägnierung können Sie die Oberfläche farblich gestalten und die Versiegelung erleichtert Pflege und Reinigung.
Die vorhandene Oberfläche behält Ihre Struktur bei und die Staubbildung wird verringert.
Beschichtung
Durch eine Beschichtung in einer Stärke von 0,5 bis 6 mm können wir sogar leichte Unebenheiten im Untergrund ausgleichen. Je nach Anforderung, setzen wir dazu einen pigmentierten Epoxid- oder Polyurethanharz ein, der je nach Schichtstärke mit Füllstoffen oder mineralischen Zuschlägen abgemagert wird.
Durch zusätzliches Einstreuen von Quarzsand lassen sich rutschhemmende Beläge herstellen.
Diese dicken Beschichtungen verfügen über eine hohe Druck- und Biegezugfestigkeit und beinhalten zusätzlich die Vorteile imprägnierter und versiegelter Böden.